一，全自動壓濾機制造標準
1 制造標準:
JB/T4333.1-2005《廂式壓濾機和板框壓濾機 型式與基本參數》
JB/T4333.4-2005《廂式壓濾機和板框壓濾機 隔膜濾板》;
2 濾板材質：
配方為改性優質增強PP, 經模壓成型后經數控設備加工，表面平整，使壓濾機在過濾過程中不致產生物料噴漏；濾板采用變截面設計,過濾部分結構采用梅花狀錐形圓點結構,大大降低過濾阻力,過濾速度快,濾液出液順暢。
3 機架選材：
選取優質鋼板焊接并做防腐處理,強度高使用壽命長,能承受使用過程的壓力；
壓濾機主梁采用60mm優質實心鋼板并精加工成V型定位結構,能避免濾板的橫向移位,平型主梁上部與濾板手柄接觸部分鋪設316L不銹鋼導板,能降低濾板與主梁間的摩擦阻力,降低工作強度；
4液壓油缸：
采用45#鍛打鋼管加工,使用壽命長,能承受過濾所需的壓力,油缸活塞桿采用45#圓鋼加工,光桿表面鍍硬鉻,耐腐蝕；油缸活塞,導向套采用優質球墨鑄鐵加工,耐磨,使用壽命長；油缸易損件選用國家標準密封件,適用范圍廣,用戶選購方便；
5進料方式：
采用雙面進料方式,以加快進料速度,增強過濾效果,輔助進料可通清水來疏通濾板進料通道,以避免濾板進料口的堵塞；
4配套元件：
采用可拆式304不銹鋼進料套管, 增加耐腐蝕性及密封,并方便裝拆;外接管道口采用國家標準(P1.6MPa)法蘭,用戶配置方便;電控及液壓元件應采用國內品牌、使用壽命長的產品,其中PLC采用西門子品牌;液壓油采用多層高壓膠管傳輸,以使連接簡單、移動方便,讓用戶可根據使用場地移動液壓站;
5整體熱合式PP隔膜系統
本機采用整體熱合式PP隔膜濾板技術，應具有以下特點：
（1）過濾壓力高
傳統隔膜濾板因橡膠質軟，密封面承受不了壓緊力而無法增加過濾壓力，一般超過0.5Mpa就會引起噴漿，采用聚丙烯密封面以避免此種情況，可大大增加過濾壓力，降低濾餅含水率。
（2）保壓性能好
PP材質相對硬度高，變形量小，受壓后壓力不易損失，有良好的保壓性能；從而降低液壓電控系統反復啟動頻率。
（3）氣密性好，鼓膜效率高。
二，自動拉板壓濾機概述
1、簡介：廂式、板框式壓濾機是懸浮液固、液兩相分離的理想設備。
該系列壓濾機為液壓壓緊，全自動型壓濾機，機器配裝濾板移動裝置、濾布懸掛裝置和皮帶輸送裝置。進料—過濾—洗滌-吹氣--卸料--輸料等PLC自動控制，即自動保壓，自動拉板，自動進料，自動卸料，自動輸料 。濾板尺寸從500×500至2000×2000，為增加工作效率，改善進料狀況。還可根據用戶要求壓濾機除常規的止推板處裝有進、出液管接法蘭外，還可在壓緊板處備有相應的接口。用戶可分別從兩端接口進料、出液、進洗滌水等，改善濾渣質量。設備密封性好，拉板器運行部分均有護罩，既安全又防塵防腐。機器液壓壓緊，自動保壓，操作維護方便，運行安全等特點。被廣泛用于化工、石油、醫藥、食品、印染、皮革、冶煉、紡織等企業的生產及污水處理。
2、結構與工作原理：壓濾機主要由主機部分(機架部件、濾室部件)、濾板移動裝置、濾布懸掛裝置或濾板高懸梁懸掛裝置（濾板移動裝置、濾布懸掛裝置、濾板高懸梁懸掛裝置根據用戶訂貨配置）、液壓部分（液壓缸部件、液壓站部件）、電氣控制等部分組成。
1）主機部分(機架部件、濾室部件)：主機由兩根橫梁；其兩端分別固定在止推板和液壓缸座的兩側面，構成機架。在左右橫梁上垂直擱置、依次排列著由濾板（濾框）、濾布等組成的若干濾室，并可沿橫梁作水平方向移動。壓緊板與活塞桿鉸接。由液壓缸活塞驅使前后移動，壓緊濾板(濾框)。達液壓工作壓力后，（該系列的是自動保壓型，壓力通過液壓系統控制在設定的上下限之間）進行進料過濾。濾板兩側的濾布懸掛裝置（曲張部件）；其上端懸掛濾布。當濾板拉開時，濾布由垂直狀態擴大約60°的傾斜狀態而卸渣。止推板上有五個管接口。中間為進料孔，上方左右兩孔可進洗滌水沖洗濾渣，下方左右也有兩孔為濾液排出孔。明流用盲板封蓋，于濾板下側面裝有的旋塞將濾液或（洗滌水）輸出至儲液盤。
2）濾板移動裝置：橫梁左右兩側面裝有U形槽鋼軌道。拉板盒在槽內的前后運動是由液壓馬達上的鏈輪（可正、反轉）通過中間鏈輪再驅動傳動軸上的鏈輪來實現的。由此，拉板盒上的拉勾帶動濾板完成逐塊拉板工序。拉板速度和卸渣延時均可根據需要；調節調速閥和時間繼電器以適應不同工況要求；大型壓濾機的卸渣時間還可通過轉換至拉線暫停開關；任你掌握，以適應不同工況的需要。
注：濾板移動裝置的動作均采用PLC程序設定好，實行自動控制。
3）液壓部分（液壓缸部件、液壓站部件）：液壓部分由液壓輔件(油箱和濾油器)、液壓泵、閥、液壓缸和管路等組成。請參閱液壓系統原理圖。大型壓濾機通常液壓系統為分體式，而大型壓濾機則制成一體式的。液壓用油推薦粘度為30cst (50℃)左右，相當普通液壓油30#(新牌號：N46# 46cst，40℃)。粘度指數不低于95，閃點(開口)不低于170℃，凝點不高于-15℃。如環境溫度偏低，用戶可選用相似粘度低凝點的液壓油。液壓油需經20μm孔徑過濾，加油至液面線上限。電動機驅動油泵，壓力油經電磁閥換向進入液壓缸，推動活塞完成濾室的壓緊和松開工序。在壓緊的同時；液壓泵進行增壓、保壓工作。電接點壓力表會自動穩壓在壓力上、下限之間。經調壓、調速后進入液壓馬達驅動各傳動鏈輪，完成拉板工序。液壓工作壓力值見各品種、規格的壓濾機的插頁。
4）曲張自動卸料和皮帶輸送機自動輸料系統：曲張部件其上端懸掛濾布。當濾板拉開時，濾布由垂直狀態擴大約60°的傾斜狀態而卸渣。采用曲張桿自動卸料；濾餅采用皮帶輸送機輸送，輸送速度0.5-1m/s;帶寬650,電機功率:5.5KW, 設皮帶糾偏裝置，皮帶出料處設導料槽。PLC自動控制。
5）電氣控制：本系列產品的電氣配有程序控制器，可實現各功能的手動按鈕和程序控制的自動操作。電氣控制做在同一個電器柜里.設運行，停止按鈕及指示燈（含進料泵控制和輸送機接口，）具體內容請閱電氣原理圖。
三，全自動壓濾機安裝和維護
一、安裝
廂式壓濾機一般有頭尾兩個支座，以承受整臺機器的重量。尾端(止推板端)和進料管相連接，尾端的支承座用螺栓固定在基礎上。頭端(壓緊裝置端)與尾端相距較遠，兩者之間由兩根橫梁相連接。大型的自動壓濾機的橫梁長度約為11-14m，每側橫梁中間設有2 個支撐腿。工作時，橫梁承受壓緊裝置的壓力(水平方向)和過濾時的泥漿載荷(垂直方向)；液壓缸和活塞桿傳遞的壓緊力，可導致橫梁水平方向的彈性伸長。大型壓濾機的這一伸長量可達3-5mm，所以應保持壓緊裝置端能自由伸縮。這樣在壓濾機的安裝中，要求壓緊端下部的2 個支承座和兩側橫梁支承腿均采取浮動安裝的方式，與支撐基礎不相連接。XMZ-300/1200-C 型壓濾機，壓緊端支座雖是浮動的，但每個支座的底部設有3 塊預埋擋鐵，2 塊側擋鐵，起導向作用，但前擋鐵卻限制了橫梁的彈性伸長，應當去掉。生產中，曾因前擋鐵的限制使壓濾機的橫梁在水平方向變形，壓緊端的支撐滾輪與橫梁分離。
二、維護
1.濾布的定期清洗
XMZ-300/1200-C(型壓濾機配置有PLC 控制的濾布自動清洗裝置，如水洗小車、氣動噴頭等。自動清洗裝置的運轉，取決于各控制部分的信號反饋準確、液壓閥的切換靈敏可靠和壓縮空氣的氣源壓力恒定等因素。在實際運行中，隨各部件功能的劣化，難以保證濾布的自動清洗。采取人工化學清洗的方式，將濾布逐塊拆卸，在濃度為5%的鹽酸中浸泡0.5h，再用工業洗衣機沖洗、脫水、晾干。實踐表明，當處理泥漿的含油量較高時，采用化學清洗的方式可將濾布表面粘結的油膜實現有效剝離，恢復濾布的過濾性能。鑄鐵濾板兩側均布的V 型凹槽和濾布之間形成的間隙，使濾布分離出的水分得以順暢而流。隨運行時間的增加，細微的顆粒穿透濾布后，固化于濾板表面，將V 型凹槽填平，增大過濾阻力，造成濾布性能劣化的誤判。所以在更換濾布的同時，要注重對濾板V 型凹槽的清理。
2.拉板機構和傳動鏈條的清潔、潤滑
卸料過程中，濾餅經常落入拉板導軌，對拉板機構和傳動鏈條的潤滑狀況形成破壞、惡化。壓濾機運轉周期達一年后，將兩側的鏈條蓋板打開，清理內部積存的泥塊；同時，將鏈條拆下用機油浸泡，煤油清洗。隨著壓濾機的連續運轉，拉板機構的撥爪和濾板的支耳相互之間的距離逐漸增大，使拉板機構出現不規則的竄板或跳板現象，應及時更換拉板機構或將拉板導軌局部襯墊。
3.定期過濾液壓用油每隔半年，用濾油機對液壓油進行過濾，清除雜質，同時，清理液壓油箱。
4.故障處理
(1)濾板損壞
廂式壓濾機濾板損壞為常見故障。如果濾板損壞的數量較多時，應對以下因素進行分析：
①濾板的制造質量；
②濾板材質的選型和給料泵的揚程是否匹配；
③隔膜壓榨方式中，應同時考慮隔膜板的橡膠質量和內部鋼襯的加工質量。
在正常條件下，濾板兩側壓力處于平衡狀態。當濾板的兩側處于不同的過濾階段，即一側為過濾，另一側為液力擠壓，濾板兩側形成了壓力差，從而損壞濾板。其原因：
①卸料過程中，濾板兩側殘留的泥量相差大；
②壓濾機開始過濾后，給料泵中途停車時間較長，濾室內半流動狀態的濾餅出現不同程度的下沉；
③濾板的進料孔堵塞。
(2)濾板間噴料
自動壓濾機在過濾作業中，濾板之間發生噴料現象，其原因：
①在濾板邊框的壓緊面，濾布出現折疊；
②濾布發生破損；
③兩側橫梁出現不同程度的側向彎曲(水平方向)；
④止推板未壓緊或液壓缸的壓緊力偏小。解決措施為，卸料時仔細清理濾板壓緊面上的殘留濾餅，或者及時沖洗濾板，保持濾板壓緊面的清潔；將濾布捆綁好，保持其平整性。
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